Process
项目越早讲清楚，后面的试错越少。
我们把制造项目拆成可确认的阶段：先明确资料和目标，再关闭结构、材料、模具和量产风险，最后进入稳定交付。
先明确资料和目标，
再关闭关键风险，
最后进入稳定交付。
Engineering Flow
把项目推进拆成可判断、可回溯的工程节点。工程节点清楚，
风险可回溯。
流程的重点不是把步骤排满，而是每一步都能回答三个问题：输入是否完整、风险是否关闭、输出是否能支撑下一阶段。
每一步都要确认输入、风险和输出。
Input
先确认项目边界
图纸、样品、数量、材料、使用环境、外观要求和目标成本先归集清楚。
输出需求清单风险问题表
Review
判断能否稳定制造
围绕壁厚、脱模、缩水、强度、装配和模具实现方式做工程评审。
输出结构建议工艺边界
Verify
把不确定性提前压低
通过 3D 打印、模流分析、结构仿真或局部调整验证关键风险。
输出验证结论优化方案
Mold
进入模具方案和试模
确定分型、进胶、排气、冷却、顶出方案，试模后记录修模重点。
输出模具方案试模记录
Delivery
按尺寸、外观和装配交付
试产或量产阶段持续关注尺寸一致性、外观稳定性和交付节奏。
输出合格样件批量交付
Risk Loop
风险未关闭时，回到结构、材料或模具方案继续优化。
Flow Charts
用流程图说明输入、判断、返修和交付关系。
流程管理的价值在于减少反复沟通：资料先归集，工程问题先判断，风险未关闭就回到对应环节调整，确认后再进入模具和注塑交付。
Main Path
主流程：先确认，再验证，最后交付。
01资料输入图纸 / 样品 / 想法
→
02工程评审结构 / 材料 / 成本
→
03验证优化样件 / 仿真 / 调整
→
04模具导入DFM / 试模 / 修模
→
05注塑交付试产 / 检测 / 量产
Risk Loop
风险闭环：问题不关闭，不进入下一阶段。
发现风险壁厚、倒扣、缩水、变形、装配、强度、成本
结构问题回到产品结构调整壁厚、筋位、圆角、卡扣、螺丝柱
模具问题回到模具方案调整分型、进胶、排气、冷却、顶出
验证问题回到样件验证重新打样、测量、试装、复核功能
风险关闭后进入下一阶段形成可执行修改项和确认记录
Deliverables
阶段输出：让下一步有依据。
输入资料包图纸、样品、照片、数量、材料、使用环境
评审问题清单结构风险、工艺边界、成本和周期判断
验证样件结论尺寸、装配、外观、功能、优化建议
模具试模记录缺陷位置、修模方向、关键尺寸跟踪
量产交付标准外观标准、检测重点、包装和批次记录
01
需求输入
收集图纸、样品、材料、数量、使用环境、外观要求和目标成本。
02
工程评审
判断壁厚、脱模、装配、强度、缩水、变形和模具实现风险。
03
验证优化
必要时进行 3D 打印、模流分析、结构仿真或局部结构调整。
04
模具开发
确定模具方案、制造模具、试模、修模，并记录关键调整。
05
注塑交付
进入试产或量产，跟踪尺寸、外观、装配和交付节奏。
Before Quote
为了更快评估，请尽量提供这些信息。
产品资料3D 图、2D 图、照片、样品或手绘草图。
材料要求已有材料牌号，或使用温度、强度、阻燃、耐候等要求。
数量和节奏样件数量、首批数量、预计月用量和目标交期。
使用场景室内/室外、受力方式、装配对象和外观等级。